Procesul de formare a canalelor de bare colectoare este procesul de bază de transformare a intenției de proiectare într-un produs fizic, cuprinzând mai mulți pași, inclusiv procesarea conductorilor, acoperirea izolației, fabricarea carcasei și asamblarea generală. Nivelul său de proces determină în mod direct conductivitatea canalului de bare colectoare, fiabilitatea izolației, rezistența structurală și adaptabilitatea la mediu. Prin urmare, controlul strict asupra preciziei și calității fiecărui pas este esențial pentru a îndeplini cerințele de capacitate mare de transport a curentului, pierderi reduse și funcționare stabilă pe termen lung-.
Formarea conductorilor este primul pas critic în fabricarea canalelor de bare colectoare. Folosind bare colectoare din cupru sau aluminiu ca materii prime, acestea sunt mai întâi tăiate conform dimensiunilor-secțiunii transversale proiectate, asigurându-se că lungimea și perpendicularitatea fețelor de capăt îndeplinesc cerințele de toleranță.
Ulterior, o mașină de îndreptat elimină îndoirile generate în timpul rulării sau transportului, asigurând dreptatea conductorului să ajungă la intervalul specificat. Pentru conductorii care necesită îmbinare, procesele de sudare prin fulger sau lipire sunt utilizate pentru a asigura continuitatea conductivă și rezistența mecanică la îmbinări, urmate de frezarea sau lustruirea suprafeței pentru a reduce rezistența la contact și riscul de oxidare. Tinerea sau placarea cu argint se realizează atunci când este necesar pentru a spori rezistența la oxidare și coroziune, îmbunătățind în același timp performanța contactului electric cu plăcile de contact.
Procesul de formare a izolației variază în funcție de structura canalului de bare colectoare. Pentru canalele de bare colectoare izolate cu aer-, se adaugă pereți despărțitori sau manșoane izolatoare între conductori, iar tăierea cu matriță-de înaltă precizie și presarea-la cald sunt utilizate pentru a asigura acuratețea dimensională și stabilitatea mecanică.
Pentru canalele de bare colectoare compacte, conductorii sunt plasați într-o matriță și se injectează o matrice de rășină cu-izolație ridicată,-conductivitate termică-înaltă. Se efectuează apoi impregnarea în vid, întărirea sub presiune sau turnarea prin extrudare continuă pentru a asigura o legătură strânsă între stratul de izolație și conductor, formând o structură compozită uniformă și densă. Acest proces necesită un control strict al raportului de rășină, al vitezei de turnare și al profilului temperaturii de întărire pentru a evita bulele, fisurile sau grosimea insuficientă în anumite zone, care ar afecta rezistența izolației și performanța de disipare a căldurii.
Formarea învelișului utilizează adesea procese de îndoire la rece sau de îndoire la cald, plăci de oțel formate-laminare continuă, profile de aluminiu sau plăci de oțel inoxidabil în funcție de secțiunea transversală-proiectată pentru a asigura consistența dimensiunilor trunchiului sau dreptunghiulare și rezistența marginilor. Cojile mari pot fi sudate între ele. După sudare, debavurarea, șlefuirea sudurii și tratamentul anticoroziv, cum ar fi galvanizarea la cald-sau acoperirea cu pulbere electrostatică, sunt necesare pentru a îmbunătăți rezistența la intemperii și rezistența la coroziune. Pentru zonele care necesită performanțe ridicate de etanșare, se utilizează sudare cu laser sau etanșant specializat pentru a se asigura că nivelul de protecție nu este redus din cauza defectelor de turnare.
Procesul general de asamblare pune accentul pe modularitatea și controlul de precizie. Segmentele conductorului turnat și structura de izolație sunt plasate în carcasă și fixate conform referințelor de poziționare. Conectorii, flanșele, cutiile de priză-și bornele de împământare sunt apoi instalate secvenţial. Conexiunile șuruburilor trebuie strânse la valorile setate folosind o cheie dinamometrică pentru a asigura o rezistență stabilă la contact și măsuri adecvate anti-slăbire. Monitorizarea online, cum ar fi măsurarea rezistenței buclei și testarea rezistenței izolației, este efectuată în timpul asamblarii pentru a respinge prompt produsele defecte.
Controlul calității este menținut pe tot parcursul procesului de turnare. Este stabilită o primă inspecție-piesa, in-inspecție în proces și un sistem de inspecție a produsului final. Măsurarea imaginilor, scanarea 3D și echipamentele de testare electrică sunt folosite pentru a verifica dimensiunile cheie și parametrii de performanță. Pentru produsele utilizate în medii speciale, sunt necesare, de asemenea, teste de cicluri de temperatură înaltă și joasă, căldură umedă și pulverizare cu sare pentru a confirma fiabilitatea conferită de procesul de turnare.
În general, procesul de formare a canalelor de bare colectoare integrează procesarea materialelor, formarea structurală, acoperirea izolației și asamblarea sistemului. Prin prelucrare precisă și control strict al procesului, produsul îndeplinește cerințele de proiectare în ceea ce privește conductivitatea, rezistența izolației, stabilitatea structurală și adaptabilitatea mediului, punând o bază solidă pentru funcționarea sa sigură și eficientă în sistemul de distribuție a energiei.
